辊筒锻造工艺需通过多道工序协同控制实现材料性能与尺寸精度的平衡。原材料选用需依据服役条件确定合金成分，坯料经预处理去除内部疏松与夹杂物，通过加热至相变温度区间提升塑性。锻造过程采用多火次镦粗、拔长与滚圆，逐步改善金属流线方向，使纤维组织沿辊筒轴向分布，提升整体力学性能。变形量控制需匹配材料特性，避免过变形导致裂纹或晶粒粗大，关键区域可采用局部锻造强化。

锻造温度区间需严格把控，始锻温度以不出现过烧为限，终锻温度控制在再结晶温度以上，确保变形均匀性。锻后冷却采用阶梯式降温，避免快速冷却产生内应力，大型辊筒需配合等温退火消除组织应力，细化晶粒并改善加工性能。

质量控制贯穿全流程：原材料需进行化学成分分析与探伤检测，剔除不合格坯料；锻造过程中通过取样检测硬度与金相组织，监控变形程度；锻后进行超声波探伤，排查内部裂纹、缩孔等缺陷，表面质量通过磁粉或渗透检测评估，确保无折叠、划痕等外观问题。尺寸精度通过工装夹具定位与机械加工确保，关键部位形位公差需符合设计要求。

热处理工艺需根据材料成分制定，通过正火、回火或调质处理调整硬度与韧性，满足辊筒承载与耐磨需求。性能验证包括拉伸试验、冲击韧性测试与疲劳寿命评估，确保产品符合应用场景的力学性能指标。全过程质量记录需完整可追溯，为后续使用与维护提供数据支持。